اخبار

روش های مختلفی برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی لوله های آلیاژ نیکل وجود دارد که شامل بهینه سازی ترکیب آلیاژ، فناوری درمان سطح،بهبود فرآیند تولید و استفاده از کنترل محیط زیستبه طور خاص به شرح زیر:
بهینه سازی ترکیب آلیاژ
عناصر آلیاژ را اضافه کنید
کروم (Cr):این می تواند یک فیلم محافظ متراکم از اکسید کروم را بر روی سطح آلیاژ تشکیل دهد و مقاومت اکسیداسیون و خوردگی لوله ها را بهبود بخشد.مقاومت در برابر خوردگی افزایش می یابد، به خصوص در محیط اکسید کننده اثر قابل توجه است.
مولیبدن (Mo):این می تواند مقاومت در برابر خوردگی آلیاژ های نیکل را در کاهش رسانه ها بهبود بخشد و مقاومت در برابر خوردگی حفره و شکاف را افزایش دهد. به عنوان مثال در محیطی که حاوی یون های کلرید است،مولیبدن می تواند به طور موثر جلوگیری از رخ دادن خوردگی حفره.
ولتفستم (W):مانند مولیبدنوم، وولفستم ثبات آلیاژ های نیکل را در دمای بالا و در محیط های بسیار خوردنی بهبود می بخشد و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد.ولتفستم همچنین می تواند قدرت و سختی آلیاژ را بهبود بخشد.
نیوبیوم (Nb):می تواند کربیدها را در آلیاژ های نیکل پایدار کند و از تشکیل مناطق کم کروم در مرزهای دانه جلوگیری کند، بنابراین مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای را بهبود می بخشد.
تکنیک های بهبود یافته درمان سطح
درمان پاسیویشن:با استفاده از روش های شیمیایی یا الکتروشیمیایی در سطح لوله آلیاژ نیکل برای تشکیل یک لایه از فیلم پاسیویشن، این فیلم می تواند تماس فلز و رسانه های خوردنی را جدا کند،بهبود مقاومت در برابر خوردگیروش های درمان غیرفعال سازی رایج شامل غیرفعال سازی اسید نیتریک، غیرفعال سازی اسید لیتریک و غیره است.
حفاظت از پوشش
پوشش فلزی:مانند نیکل پوشش، کروم پوشش، و غیره، می تواند یک لایه از مقاومت بهتر در برابر خوردگی در سطح لایه فلزی لوله تشکیل، یک نقش محافظ. به عنوان مثال،پوشش کروم سخت می تواند سختی سطح و مقاومت در برابر خوردگی را بهبود بخشد، قابل استفاده برای برخی از سایش و محیط زیست خوردنی شرایط کار همبسته.
پوشش ارگانیک:استفاده از رزین اپوکسی اسپری، PTFE و سایر پوشش های آلی می تواند مقاومت خوردگی خوبی را فراهم کند، اما همچنین دارای درجه خاصی از عایق و مقاومت در برابر لباس است.پوشش ارگانیک می تواند به طور موثر محیط خوردنی را جدا کند و از تماس آن با سطح آلیاژ نیکل جلوگیری کند.
پوشش سرامیکی:با سختی بالا، مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر فرسایش و ثبات شیمیایی خوبپوشش های سرامیکی آماده شده بر روی سطح لوله های آلیاژ نیکل با روش هایی مانند اسپری یا رسوب بخار فیزیکی می تواند مقاومت آنها را در محیط های خشن به طور قابل توجهی بهبود بخشد..
بهبود فرآیند تولید
کنترل فرآیند ذوب:استفاده از تکنولوژی های پیشرفته ذوب مانند ذوب خلاء، ذوب مجدد الکتروسلاگ و غیره می تواند به طور موثر ناخالصی ها، گاز ها و عناصر مضر را از بین ببرد.بهبود خلوص و یکسانی آلیاژ های نیکل، و مناطق حساس به خوردگی ناشی از جداسازی ترکیب یا ناخالصی ها را کاهش می دهد تا مقاومت در برابر خوردگی را بهبود بخشد.
بهینه سازی تکنولوژی پردازش
کار سرد:کار سرد مناسب می تواند قدرت و سختی لوله های آلیاژ نیکل را بهبود بخشد، اما کار سرد بیش از حد ممکن است منجر به افزایش استرس پردازش و مقاومت در برابر خوردگی شود.میزان کار سرد باید کنترل شود و فشارها با درمان گرمایی بعدی حذف شوند..
درمان حرارتی:فرآیند درمان حرارتی صحیح می تواند ساختار سازمانی آلیاژ نیکل را بهبود بخشد.مانند محلول جامد درمان می تواند عناصر آلیاژ به طور کامل محلول جامد و بهبود مقاومت در برابر خوردگی آلیاژدرمان پیری می تواند قدرت و سختی آلیاژ را بدون کاهش مقاومت در برابر خوردگی بهبود بخشد.
کنترل استفاده از محیط زیست
کنترل ترکیب رسانه:به حداقل رساندن محتوای اجزای مضر در محیط خوردنی، مانند کنترل غلظت کلریدها، سولفیدها و غیرهمهار کننده های خوردگی را می توان برای کاهش سرعت خوردگی لوله های آلیاژ نیکل اضافه کرد.
کنترل درجه حرارت و رطوبت: از لوله های آلیاژ نیکل در محیط با درجه حرارت و رطوبت بیش از حد بالا یا پایین اجتناب کنید.چون تغییرات در دمای هوا و رطوبت ممکن است بر سرعت و مکانیسم واکنش خوردگی تاثیر بگذارد.به عنوان مثال، در محیط های با دمای بالا و رطوبت بالا، سرعت خوردگی معمولاً تسریع می شود. با کنترل معقول شرایط محیطی،طول عمر لوله ها می تواند طولانی شود.
از تمرکز استرس اجتناب کنید:در طول نصب و استفاده، باید مراقب باشید که لوله های آلیاژ نیکل تولید غلظت استرس بیش از حد، مانند اجتناب از خم شدن بیش از حد، کشش یا فشرده سازی را ایجاد نکنند.تمرکز استرس منجر به استرس محلی بیش از حد می شود، مقاومت در برابر خوردگی مواد را کاهش می دهد و به راحتی منجر به ترک خوردگی استرس و سایر مشکلات می شود.نصب و کار.